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滾筒是帶式輸送機的主要轉動部件，其鑄件質量、焊接質量、材料化學成分及機械性能等都關系到滾筒整體質量的好壞，滾筒一旦在運行中損壞，將導致整機不能正常運行，嚴重時滾筒開裂會將膠帶劃破，造成重大事故及經濟損失。為保證滾筒的外在及內在質量，可以從以下幾方面實施重點控制。
一、滾筒部件材料的選用
滾筒筒皮材質、厚度要達到國家標準要求，以確保尺寸、機械性能達標。為制造優質產品要在源頭打好基礎。滾筒接盤（鑄鋼件）加工后不得存在鑄造缺陷，某電廠輸煤皮帶機，因滾筒接盤出現裂紋不得不停產檢修并進行更換，每天損失幾十萬元。我廠在實際生產中嚴格按JB/T5000.3，JB/T5000.4，JB/T5000.5國標要求執行，且每個接盤都進行超聲波探傷，方法和數值符合GB10595-2009中的要求。
二、滾筒加工要求
為使滾筒的靜不平衡允許值達到國標精度等級G40要求，滾筒加工過程中要提高其制作精確度。在加工工藝過程、工序流程上要加強控制，合理的工序流程及工藝過程又是精品的保證，以下幾個工序要嚴格控制。
（一）筒皮的卷圓
筒皮卷制前壓頭必須使用壓頭胎，壓頭胎半徑應接近筒皮內圓半徑，壓制圓弧的長度不小于圓周的1/8，筒皮卷頭R處（見圖a）用120°圓弧樣板檢查，不能出現大于0.3mm的間隙，并考慮防止焊接時的凹陷現象。卷至對口間隙達2-3mm時點焊，焊縫長10-15mm，間距300-400mm。筒皮卷制校圓后圓度誤差應不大于1mm，以保證滾筒的外徑尺寸要求及筒皮加工后能達到最小壁厚尺寸要求。
（二）滾筒的接盤加工
接盤的加工工序有著嚴格的要求（以鑄焊接盤為例說明）。加工時要以非冒口為基準面，以接盤外圓找正，粗車冒口面和外圓及里孔，再以冒口面為基準面車削非冒口面并在此面車削出焊接坡口。由于鑄件冒口處易出現鑄造缺陷，通過對工序的控制，可以有效減少鑄造缺陷帶來質量問題。我廠在滾筒的制作過程中，改變傳統的工藝方法，對于以往不要求加工的接盤幅板位置，現在一律加工，粗糙度達到Ra25。接盤的整體加工，使得結構形狀不對稱的可能性大大降低，降低了滾筒的靜不平衡值。
（三）滾筒筒體加工
為保證外圓和里孔精度，首先以筒體外圓作為徑向找正基準，鏜削輪轂孔。為確保兩端輪轂孔同心，重視鏜內孔的找正，采取在鏜桿上裝夾百分表，以粗加工時內孔為基準，打表找正，精度應小于0.5，并用百分表移動足夠距離做好軸向找正，調頭鏜削另一端輪轂孔時，仍要嚴格按上述步驟找正鏜削。車削筒體外圓要借助工藝裝備以兩輪轂孔中心線為中心找正，確保安裝中心與筒體回轉中心同心。
加工完畢，檢測滾筒的最小壁厚與壁厚差。測量時，為了更準確地反映整個滾筒的壁厚差，對于鑄焊接盤滾筒，采取在距環縫100mm處，沿圓周方向避開縱環縫50mm，每隔90°等分4條線，每條線上均勻地測4點壁厚差，最小值大于最小壁厚，差值小于規定的壁厚差。
三、滾筒質量的焊接保證
（一）筒皮焊接
焊接方法可采用CO2氣體保護焊或埋弧自動焊接。根據筒徑的大小可采用單面焊雙面成形法（先焊一面，反面用碳弧氣刨清根后再焊接）。
（二）筒皮與接盤的焊接（以重型滾筒為例具體說明）
筒體結構形式見下圖：
重型滾筒采用CO2氣體保護焊或埋弧自動焊接。
A型（見圖b）采用CO2氣體保護焊打底然后埋弧自動焊接方法。
B型（見圖c）采用CO2氣體保護焊配合埋弧自動焊接的方法，先用CO2氣體保護焊在滾筒里口焊接，在外側修磨后，用CO2氣體保護焊封底，最后，采用埋弧自動焊焊接成形。
合理的焊接工藝，大大提高焊縫質量及焊接部分的可靠性。筒體焊接后，要對其焊縫進行超聲波探傷檢查，以確保焊接質量。
